Az Airbus Innovation Days 2016 egyik legnagyobb témája a 3D nyomtatás volt. Láttuk az utastér nyomtatott elemeit és a motor alkatrészeit, és tíz éven belül a törzs egy részének ki kellene jönnie a 3D nyomtatókból. A Thor tesztrepülőgépet szintén 3D nyomtatási technológiával hozták létre - írja az iDnes.cz portál.

rejlik

Ne képzelje el azonban egy hatalmas 3D-nyomtatót, amelyből egy kész gép a légiutas-kísérőkkel "kijön". Nagyszámú alkatrész és alkatrész készül a nyomtatókban, és az Airbus Detlev Kornigorski előrejelzése szerint a törzs egyes részeit 2025-ben is kinyomtatják. A repülésben a 3D nyomtatás fő vezérmotívuma a repülőgép tömegének csökkentése. Itt keletkezik az üzemanyag-fogyasztás és a kibocsátás, amelyek ma fontosak a légi közlekedésben. A 3D nyomtatás lehetővé teszi bonyolult belső struktúrák létrehozását, hogy a létrehozott objektumnak ne kelljen tele lenni anyaggal (mint például öntvény esetén), és mégis teljesíteni tudja az összes szükséges szilárdsági kritériumot.

Repülőgép egy 3D nyomtatóból

Belső elemek

Jó példa erre a légi jármű személyzetének és az utastérnek a háttere - amelyre összecsukható ülések vannak felszerelve, amelyeken a sáfárok és a sáfárok ülnek és szállnak le. Az uralkodó anyag ötvözet, amelyet "Scanalloy" -nak neveznek az Airbusnál, és alumíniumot, szkandiumot és más elemeket tartalmaz. A csatlakozók titánból készülnek. A szerkezet a struktúrák fizikai modellezésének eredménye, amelyen az Airbus együttműködik az Autodesk-szel. Az egyes elemek alakját és felépítését a maximális anyagmegtakarítás érdekében számítják ki, miközben megfelelnek az előírt mechanikai tulajdonságoknak, például egy 16G-ig terjedő terhelésnek a személyzet egyik tagjának felfüggesztett ülésével. Ez a partíció a tömeg több mint 45% -át fogja megtakarítani (valós számban körülbelül 30 kg), az első teszteket egy igazi repülőgépen hajtják végre - az A350XWB-t még ebben az évben elvégzik. A "bionikus tervezés" kifejezést nagyon gyakran használták az előadásokon, ami azt jelenti, hogy az alkotókat a természet inspirálta egyes szerkezetek kialakításában - például a tavirózsa levél "tartójának" szerkezetében, ami szokatlan erőt kölcsönöz neki. az állati csontok geometriája és merevsége.

Motor alkatrészek

Nagy terveik vannak (nem csak) az Airbus-ban, 3D nyomtatással a hajtáslánc alkatrészei és a hidraulikus berendezések terén is. A 3D nyomtatás segítségével olyan formájú és felépítésű részek készíthetők, amelyekre a korábbi eljárások nem voltak képesek, de a funkcionalitás szempontjából előnyösek. Ilyenek például a pontosan megtervezett belső csatornák a hőfeszültségű részek hűtésére vagy monolit extrudált alkatrészek, amelyeknek korábban több részből kellett állniuk. A hagyományos megmunkáláshoz képest a 3D nyomtatás nagyon gazdaságos a "hulladék" anyagon, amely szinte semmilyen nyomtatást nem eredményez.

Thor: Nyomtatott tesztrepülőgép

A harmadik terület, ahol a 3D nyomtatás nagy haszonnal jár, a tesztelés. Az első "fecskét" Thornak hívják, és ez egy teljesen repülőgép, négy méter szárnyfesztávolságú repülőgép. A két 1,5 kW-os motort, a vezérlőelektronikát és az akkumulátorokat kivéve mindent ADM (Adaptive Layer Manufacturing) technológiával gyártottak. A repülőgépet például különböző alakú szárnyak tesztelésére fogják használni, de ez a verzió már teljesítette a fő feladatot - megmutatta, hogy az extrudált repülőgép képes repülni, a vihar alatt ez is jól kezelhetőnek és nagyon stabilnak bizonyult. .

Az egész repülőgépet "legfeljebb 25 kg" kategóriába szorították, amelynek nem kell összetett hivatalos tanúsítási folyamaton keresztülmennie, ami jelentősen megnöveli a fejlesztés sebességét. Korábban egy hasonló modell gyártása körülbelül fél évet vett igénybe, a következő évben pedig hivatalos lépéseket tettek. Most a gépet hét hétig tolják (kb. 160 alkatrész, egy nyomtatón), a hetet összerakják és három napig finomhangolják - és akkor azonnal a levegőbe kerülhet. A repülőgépet poliamid szálakból extrudálják, és az oldat különféle változatait alkalmazzák rá. Az alkatrész a kívánt alakú (0,7 mm vastag) önhordó szerkezetként, a rész pedig mint extrudált poliamid papírral (0,1 mm vastagság) van bevonva. Itt is tervezik a "bionikus tervezés" tömeges alkalmazását. A prototípussal az egyes alkatrészeket összeragasztják, a jövőbeli változatnak modulárisnak, összecsukhatónak és bomolhatónak kell lennie. Ez felgyorsítja a tesztelt alkatrészek és alkatrészek cseréjét.